注塑模具工作原理很简单，使用热工艺将塑料原料完全融化，通过高压注入到模具当中，等待其冷却固化，就得到了成品的形状，这是目前塑料产品加工工艺中最常见的制造方法，非常适合大规模批量生产的产品，注塑模具虽然原理简单，但对模具本身要求很高，不仅能够应付高强度使用，反复使用，得到较长的寿命，还要达到设计精度。

注塑开模指的是塑料原料再完成了填充和冷却之后，对模具打开进行脱模的最后流程，是整个注塑成型工艺当中最后一个环节，这是一个连续的过程，分成6个阶段4个步骤，到了开模阶段，整个注塑工艺就已经完成，对塑料制品进行最后的精修便是成品，但为了便于理解，还是要把整个注塑开模工艺的流程讲解一遍。

注塑模具加工厂在整个制造业产业链中极为重要，由于模具被称为工业之母，生产线上的毛细血管，模具的好坏关系到产品质量，美观度，以及工作精度，所以模具制造企业不仅要拥有制造能力，更要拥有设计能力，培养完备的技术团队，相对于技术来说，经验的积累更重要。

压缩注塑模具结构组成与分类，压缩模又称压塑模，是塑料成型模具中一种比较简单的注塑模具，它主要用来成型热固性塑料制品。

注塑模具压注模成型零部件设计，压注模的设计在很多方面是与注射模、压缩模相同的，例如型腔的总体设计、分型面位置及形状的确定、合模导向机构、推出机构、侧向分型及抽芯机构、加热系统等。下面介绍压注模的特有结构加以讨论。

挤出成型注塑模具设计，挤出成型即是固态塑料在一定温度和一定压力条件下熔融、塑化，利用挤出机的螺杆旋转加压，使其通过特定形状的口模而成为截面与口模形状相仿的连续型材。挤出成型方法几乎适用于所有的热塑性塑料及部分热固性塑料，但应注意的是，无论其用来成型何种塑料，挤出型材的截面形状都将取决于挤出注塑模具。注塑模具设计合理与否，不仅影响产品的经济性，而且在技术上也是保证良好的成型工艺条件和稳定的成型质量的决定性因素。

注塑加工成型零件的结构设计，模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，承受塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度值，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的 注塑加工、热处理、装配等要求进行注塑加工成型零件结构设计，计算成型零件的

注塑模具合模导向机构设计，导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。通常采用导柱导向定位。