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「塑胶模具厂家」塑胶模具制造讲解五大收缩原因

文章来源: 科翔模具 人气:2246 发表时间:2021-04-12 14:23:00

在生产的时候,当塑料熔体在高温高压下射人模具型腔,并加压成形,当温度下降,熔体冷却凝固成塑件,塑件尺寸要小于模腔尺寸,这种体积变小的现象即为收缩性。 产生收缩的主要原因有以下几种。


1、塑胶制造时候浇口截面尺寸 
不同的模具,其浇口截面尺寸不同,大尺寸浇口有助于提高型腔压力和延长浇口封闭时间,便于更多的熔体流入型腔,因而塑件的密度也较大,从而使收缩率降低,反之则会提高收缩率。


2、塑胶制造时候化学结构的变化 
有些塑料在成型过程中,其化学结构会发生变化,如 热固性塑料在成型过程中,树脂分子由线形结构变为体形结构,而体形结构的 体积质量比线形结构的体积质量大,其总体积缩小,故产生收缩现象。


3、塑件壁厚
厚度均匀的薄壁塑件在模具型腔中冷却速率快,脱模后的收缩率趋于最小,壁厚相同的厚塑件在型腔中冷却的时间越长,脱模后的收缩越大,如果一个塑件上壁厚有厚有薄,在脱模后则会有程度不同的收缩,在这种壁厚突然变化处,收缩率也会突然变化,这种变化会造成该处产生较大的内应力。


4、残余应力的变化 
塑件在成型时,由于受到成型压力和剪切力的作用, 各向异性、添加剂的混合不均匀性以及模具温度的影响,成型后的塑件中有残 余应力存在,这种残余应力会逐渐变小并重新分布,其结果引起塑件发生再收 缩,这种收缩一般称为后收缩。


5、塑胶制造时候塑料的热胀冷缩 
绝大多数物质都会热胀冷缩,在塑件成型时,需要将塑料原料熔融,这时的熔融温度达到二三百度,塑料原料受热膨胀,而在塑件成型的冷却过程中,温度降低,它的体积势必要发生收缩。

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