一、普通流道浇注系统的组成及作用

(一)浇注系统的组成

普通流道浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。为安装在立式或卧式注射机上的注射模所用的浇注系统， 主流道垂直于注塑模具分型面。形式只适用于直角式注射机上的注塑模具，主流道平行于模 具分型面，对称开设在分型面的两边。

(二)浇注系统的作用

普通流道浇注系统从总体来看，其作用可概述如下：(1).将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳 地输送到型腔，同时使型腔内的气体能及时顺利；(2).在塑料熔体填充及凝固的过程中，将注射压力有效地传递到型腔的各个部位，以获得形状完整、内外在质量优良的塑料 制件。至于普通浇注系统中各组成部分具体 的作用。

二、普通流道浇注系统的设计

注塑模具流道浇注系统的设计，浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，而且还与塑件所用塑料的利用率、成型生产效率等有关，因此浇注系统设计是注塑模具设计的重要环节。对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循如下基本原则。

(1)了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性：固体颗粒状或粉状的塑料经 过加热，在注射成型时已呈熔融状态，因此对塑料熔体的流动特性如温度、黏度、剪切速率及型腔内的压力等进行分析，就显得十分重要。因此，设计浇注系统应适应于所用塑料的成型特性要求，以保证塑料制件的质量。

(2)采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失：浇注系统作为塑料熔体充填型腔的流动通道，要求流经其内的塑料熔体热量损失及压力损失减小到低限度，以保持较理想的流动状态及有效地传递压力。为此，在保证塑件的成型质量，满足型腔良好的排气效果的前提下，应尽量缩短流程，同时还应控制好流道的表面粗糙度，并减少流道的弯折等，这样就能够缩短填充时间，克服塑料熔体因热量损失和压力损失过大所引起的成型缺陷，从而缩短成型周期，提高成型质量，并可减少浇注系统的凝料量。

(3)浇注系统设计应有利于良好的排气：浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔的各个角落，使型腔及浇注系统中的气体有序地排出，以保证填充过程中不产生紊流或涡流，也不会导致因气体积存而引起的凹陷、气泡、烧焦等塑件成型缺陷。因此，设计浇注系统时，应注意与模具的排气方式相适应，使塑件获得良好的成型质量。

(4)防止型芯变形和嵌件位移：浇注系统的设计应尽量避免塑料熔体直冲细小型芯和嵌件，以防止熔体冲击力使细小型芯变形或使嵌件位移。

(5)便于修整浇口以保证塑件外观质量：脱模后，浇注系统凝料要与成型后的塑件分离，为保证塑件的美观和使用性能等，应使浇注系统凝料与塑件易于分离，且浇口痕迹易于修整。如收录机和电视机等的外壳、带花纹的旋钮和包装装饰品塑件，它们的外观具有一定造型设计质量要求，浇口就不允许开设在对外观有严重影响的部位，而应开设在次要隐蔽的地方。

(6)浇注系统应结合型腔布局同时考虑：浇注系统的分布形式与型腔的排布密切相关，应在设计时尽可能保证在同一时间内塑料熔体充满各型腔，并且使型腔及浇注系统在分型面上的投影面积与注射机锁模机构的锁模力作用中相重合，这对于锁模的可靠性及锁模机构受力的均匀性都是有利的。

(7)流动距离比和流动面积比的校核：大型或薄壁塑料制件在注射成型时，塑料熔体有可能因其流动距离过长或流动性较差而无法充满整个型腔，为此，在注塑模具设计过程中，先对其注射成型时的流动距离比或流动面积比进行校核，以避免充填不足现象的发生。流动距离比亦称流动比，它是指塑料熔体在注塑模具中进行长距离流动时，其各段料流通道及各段型腔的长度与其对应截面厚度之比值的总和。

注塑模具流道浇注系统的设计，生产中影响所允许的流动比的因素很多，需经大量试验才能确定，数值可供设计注塑模具时参考。如果设计出的流动比大于表内数值，注射成型时有可能发生充填不足的现象。流动面积比指浇注系统中料流通道截面厚度与塑件表面积的比值。流动面积比可作为判断表面积较大的塑件能否成型的依据，但实验资料很少。

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