浇口是注塑模具浇注系统的关键部分，说口的位置、类型及尺寸对型件质量影响很大。塑件质量如困气、缩水、夹水纹、分解、冲纹、变形等，往往都是由于浇口设计不合理而造的缺陷。在多数情况下，浇口是整个 注塑模具浇注系统中断面尺寸很小的部分。

浇口的设计内容包括以下三点。 ①选择浇口位置; ②确定浇口类型; ③确定浇口尺寸。

1.浇口位置的确定

浇口位置的选择，应注意以下问题。

(1)浇口位置应设在塑件很大壁厚处，使熔体从厚壁流向薄壁，并保持浇口至型腔各处的流程基本一致，熔体如果从一狭窄区域到一较厚或开阔的区域，会产生喷流现象，喷流不但会产生流痕，还会使熔体速度和温度骤然下降，从而影响塑件的成型质量。

(2)浇口位置应设在塑件的主要受力方向上，因为熔体的流动方向上所承受的拉应力和压应力很高，特别是加玻纤的增强塑料，这种情况更加明显。

(3)选择浇口位置时应考虑塑件的尺寸要求，因为塑料熔体经浇口填充型腔时，塑件在熔体平行于流动方向和垂直于流动方向上的收缩不尽相同，所以应考虑塑件变形和收缩的方向性。对于长条形的平板塑件，浇口位置应选择在塑件的一端，使塑件在流动方向上获得一致的收缩，如果塑件的流动比较大时，可将浇口位置向中间移少量距离，但不宜将浇口位置设于塑件中间，可以看出，浇口设于塑件中间时，树脂的流动呈辐射状，造成塑件的径向收缩与切线方向的收缩不均而产生变形。

(4)设计浇口时，应考虑去除浇口方便，修正浇口时在塑件上不留痕迹，以保证塑件的外观质量。接出现在主要外观面或影响塑件的强度。根据客户对塑件的要求，把熔接痕控制在较隐蔽及受力较小的位置。

(5)避免各熔接痕在孔与孔之间连成一条线，应将流口位置来布置。为了增加熔接强度，可以在熔接痕的外侧开设片，使前锋冷料溢出。对于大型框架型塑件，可增设辅助流道，或增加浇口数目，以缩短熔融塑料的流程，增加熔接痕的强度。

(6)防止长杆形塑件在注塑压力的作用下发生变形。型芯在单侧注塑压力的冲击下，会产生弯曲变形，从而导致塑件变形。从型芯的两侧平衡进料。

(7)避免影响零件之间的装配或在外露表面留下痕迹。为了不影响装配，在按键的法兰上做一缺口，浇口位置设在缺口上，以防止装配时与相关塑件发生干涉。浇口潜伏在塑件的加强筋上，不但使浇口位置很隐蔽，而且没有侧浇口，浇口可以自动脱落，方便注塑时全自动化生产。

(8)防止出现蛇纹、烘印，应采用冲击型浇口或搭底式浇口。熔融塑料从流道经过小截面的浇口进入型腔时，速度急剧升高，如果这时型腔里没有阻力来降低培体速度，将产生项射现象，轻微时在说口附近产生的，重时会产生蛇纹。若采用搭接式浇口，熔融塑料将喷到定模面上而受，而改变方向，降低速度，均匀地填充型腔，由于熔体进人而上而阻力，而在塑件的前端产生气纹;改进后。

(9)浇口的位置应有利于排气。一盖形塑件，顶部较四周薄，采用侧浇口，将会在顶部 A处形成困气，导致熔接痕或烧焦。改进办法给顶面适当加胶，这时仍有可能在侧面位置A产生困气;将浇口位置设于顶面。若的方案进料，预计将在位置A产生困气，建议采用的方案，可有助于气体排出型腔。

(10)对于一模多腔的注塑模具，相同塑件应该从相同的地方进料，而且优先考虑按平衡式流道布置来设置浇口。建议采用的平衡式流道来布置浇口，有利于各型腔的平衡充填。

(11)考虑注塑生产的效率，便于注塑模具浇注系统与塑件的分离。注塑模具结构确定后，应考虑注塑模具 浇注系统和塑件便于分离，采用点浇口、潜伏式浇口、弧形浇口，可实现流道系统和塑件自动分离。选择潜伏式浇口位置时，应优先考虑在塑件本身结构上，一方面减少注塑压力，另一方面避免生产时去除浇口的困难。如侧浇口、搭接式浇口、圆环形浇口切除较易，而直接浇口、扇形浇口、护耳式浇口则较难切除。

(12)考虑加工方便。对于一模多腔的弧形流道结构，为了减少镶块的数量，应在动模上将各弧形浇口设置在大银块的锻拼面上，动模由块罐块组成，各个动流道在各镶块上各出一半，这将简化加工工艺。

(13)当塑料熔体流入流道时，接近流道壁的部分冷却很快甚至凝固，熔体再向前流动时只是在此凝固的塑料中间流过。由于塑料是低传热物质，贴附于流道壁的固态塑料形成热绝缘层。所以，在理想的情况下，注塑模具浇口应设置在流道中间位置及开在成品很厚地方。此情况很常见于圆形及六角形的流道，而梯形的流道是无法达到此效果的。

(14)对于大型复杂的塑件，在注塑模具浇口位置选定后，还必须用模流分析(CAE)软件进行模流分析，或召集有经验的工程技术人员研究，以确认浇口的位置是否正确。

注塑模具浇口类型与位置,确定注塑模具浇口类型为获得很好的成型质量，必须小心选择浇口的类型。常见的浇口及其优缺点、适用场合。