(1)酚醛塑料模具

①成型性好，适用于压塑成型，部分适用于挤塑成型，个别适用于注射成型;

②含水分、挥发物，应预热、排气。不预热者应提高模温及成型压力并注意排气;

③收缩及方向性一般比氨基塑料模具大;

④模温对流动性影响大，一般超过160℃时流动性迅速下降;

⑤硬化速度一般比氨基慢，硬化时放出热量大，厚壁大型塑件内部温度易过高，故易发生硬化不匀及过热。

(2)氨基塑料模具

①成型收缩率大，脲甲醛塑料模具等不宜压注大型塑件;

②流动性好，硬化速度快，故预热及成型温度要适当，装料、合模及加压速度要快;

③含水分挥发物多，易吸湿、结块，成型时应预热干燥，并防止再吸湿，但过于干燥则流动性下降。成型时有水分及分解物，有弱酸性，模具应镀铬，防止腐蚀，成型时应排气;

④成型温度对塑件质量影响较大。温度过高易发生分解、变色、气泡、开裂、变形、色泽不匀;温度低时流动性差，不光泽，故应严格控制成型温度;

⑤料细、质量体积大、料中充气多，用预压锭成型大塑件时易发生波纹及流痕，故一般不宜采用;

⑥性脆，嵌件周围易应力集中，尺寸稳定性差;

⑦储存期长、储存温度高时，会导致流动性迅速下降。

(3)有机硅塑料模具

①流动性好，硬化速度慢，用于压塑成型;

②要较高温度压制;

③压塑成型后要经高温固化处理 成型特性。

(4)聚硅氧烷

①主要用于低压挤塑成型，封装电子元件等。一般成型压力为4至10MPa,成型温度为 160至180℃;

②流动性极好、易溢料、收缩小、储存温度高，流动性会迅速下降;

③硬化速度慢、成型后需高温固化、易发生后收缩，塑件厚度大于10mm时应逐渐升温和适当延长保温时间，否则易脆裂;

④用于封装集成电路等电子元件时，进料口位置及截面应注意防止融料流速太快，或直接冲击细弱元件，并宜在进料口相对方向开设溢料槽，一般常用于一模多腔，主流道截面不宜过小。

(5)环氧树脂

①流动性好，硬化速度快;

②硬化收缩小，但热刚性差不易脱模;硬化时一般不需排气，装料后应立即加压;

③预热温度一般为80至100℃,成型温度为140至170℃,成型压力一般为10至20MPa,保持时间一般在0.6min/mm;

④常适用于浇注成型及低压挤塑成型，供封装电子元件等。

(6)玻璃纤维增强塑料模具

①流动性比一般塑料模具差，但物料渗入力强，飞边厚，不易去除。故选择分型面时，应注意飞边方向。上、下模及镶拼件宜取整体结构，若采用组合结构，其装配间隙不宜取大，上、下模可拆的成型零件宜取1T8至1T9级间隙配合;

②收缩小，收缩率一般取0.1%至0.2%,但有方向性，易出现熔接不良、变形、翘曲、缩孔、裂纹、应力集中和树脂填料分布不匀等现象。薄壁件易碎，不易脱模，大面积塑件易发生波纹及物料聚积等现象;

③成型压力大，物料渗挤力大，模具型芯和塑件嵌件应有足够的强度，以防变形、位移与损坏，尤其是细长型芯与型腔间空隙较小时更应注意;

④质量体积、压缩比都比一般塑料模具大。故设计模具时应取较大的加料室，一般物料体积取塑件体积的2~3倍;

⑤适宜于成型通孔，避免成型如直径5mm以下的盲孔。大型塑件尽量不设计小孔。孔间距和孔边距宜取大值，大密度排列的小孔不宜压塑成型。成型盲孔时，其底部应成半球面或圆锥面，以利于物料流动。孔径与孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加压方向宜选塑件投影面大的方向，不宜选尺寸精度高的部位和嵌件、型芯的轴线垂直方向;

⑦模具脱模斜度宜取1°以上。顶杆应有足够的强度，顶出力分布均匀，顶杆不宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在成型温度下脱模，慢速成型料的模具应有加热及强冷却的措施。

1.热塑性塑料模具

热固性塑料模具设计，热塑性塑料模具质轻，密度为0.83至2.20g/cm3;电绝缘性好，不导电及耐电弧等;化学稳定性好，能耐一般的酸、碱、盐及有机溶剂;有良好的耐磨性和润滑性;比强度高;着色性好，东莞市马驰科注塑模具厂可以采用喷涂、热压印等方法获得各种外观颜色的塑件;可以采用多种成型方法加工，生产效率高。缺点主要是耐热性差，热膨胀系数大，尺寸稳定性差;在载荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①无定形塑料模具，吸湿性小，不易分解，性脆易裂，热膨胀系数大，易产生内应力;

②流动性较好，溢边值0.03mm左右;

③塑件壁厚应均匀，不宜有嵌件、缺口、尖角，各面应圆滑连接;

④可用螺杆或柱塞式注射机加工，喷嘴可用直通式或自锁式;

⑤宜用高料温，高模温，低注射压力，延长注射时间有利于降低内应力，防止缩孔、变形，但料温高易出银丝，料温低或脱模剂多则透明性差;

⑥可采用各种形式浇口，浇口与塑件应圆弧连接，防止去除浇口时损坏塑件。脱模斜度宜取2°以上，顶出均匀以防脱模不良发生开裂、变形，可用热浇道结构。

2.注塑模具设计注意事项：

①塑件形状及壁厚特别应考虑有利于料流畅通填充型腔，尽量避免尖角、缺口。

②脱模斜度应取大，含纤维15%的可取1°至2”，含纤维30%的可取 2"至3” 当不允许有脱模斜度时则应避免强行脱模，宜采用横向分型结构。

③浇注系统截面宜大，流程平直而短，以利于纤维均匀分散。

④设计进料口应考虑防止填充不足，异向性变形，纤维分布不匀，易产生熔接痕等因素。进料口宜取薄膜、竃薄、扇形、环形及多点式以使料流乱流，纤维分散，以减少异向性，不取针状进料口，进料口截面可适当增大，其长度应短。

⑤模具型芯、型腔应有足够刚性及强度。注塑模具应淬硬、抛光，选用耐磨钢材，易磨损部位应便于修换。

⑥注塑模具应设有排气溢料槽，并宜设于易发生熔接痕部位。

⑦顶出应均匀有力，便于修换。

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