塑胶模具调试是确保产品精度与生产效率的核心环节。以下深圳科翔塑胶模具厂家总结7项关键调试技巧及常见误区，助企业规避风险、提升良率。

7大调试技巧

合模压力精准控制技巧：分阶段调整低压与高压锁模压力，低压压力调至最小确保合模，高压压力根据模具大小设定为机器压力的50%-80%，避免模具变形或毛边。

误区：盲目提高锁模力，导致模具过载或机器损耗。

温度梯度优化技巧：料筒温度分段控制，首段温度略低（防止过早熔融），中间段高温（确保流动性），末段降低（避免喷嘴流涎）。模具温度需稳定在原料建议范围内，温差控制在3℃以内。

误区：忽略模具热膨胀影响，导致卡模或尺寸偏差。

射胶参数动态调整技巧：采用“定位射胶法”，分段控制射速与压力，避免困气或熔接痕。例如，厚壁件首段慢速填充，中后期加速确保充填均衡。

误区：一次性大幅调整压力或速度，导致缺料或毛边。

模具间隙精细校准技巧：使用垫片法或透光法检测滑块、型腔间隙，确保均匀性。间隙过大会产生飞边，过小则易卡模。

误区：依赖目测判断间隙，忽略实际测量数据。

顶针动作柔顺性设置技巧：顶出速度控制在30%-60%，行程预留5%-10mm缓冲余量，避免顶穿产品或损伤模具。

误区：顶针速度过快，导致产品变形或顶针板损坏。

试模流程标准化技巧：分阶段试模（30%、50%、90%填充量），观察进胶平衡性，记录参数变化趋势。

误区：未充分稳定机器温度（需等待30分钟以上）即判定工艺失败。

数据记录与复盘技巧：记录每次调试的射胶压力、温度、周期等参数，建立数据库用于后续优化。

误区：依赖经验调整，忽视数据支撑导致重复试错。

常见误区总结

误区1：过度依赖“经验主义”，忽视材料特性与模具设计差异。

误区2：忽略模具维护，导致磨损加剧、生产成本上升。

误区3：盲目追求高速生产，忽略保压时间与压力对缩水的影响。

通过科学调试与规避误区，塑胶模具厂可显著提升产品一致性与生产效率，降低废品率与维护成本。